1. Diferencias entre la vibración del molde y la vibración de la mesa:

Los motores de vibración del molde se ubican a ambos lados de la máquina bloquera, mientras que los motores de vibración de la mesa se ubican justo debajo de los moldes. La vibración del molde es adecuada para máquinas bloqueras pequeñas y para la producción de bloques huecos. Sin embargo, es costosa y de difícil mantenimiento. Además, se desgasta rápidamente. La vibración de la mesa es adecuada para la fabricación de diversos bloques, como adoquines, bloques huecos, bordillos y ladrillos. Además, el material se introduce uniformemente en el molde, lo que resulta en bloques de alta calidad.

2. La limpieza del mezclador:

La mezcladora MASA cuenta con dos puertas junto a la mezcladora, que facilitan el acceso de los trabajadores para su limpieza. Nuestra mezcladora planetaria ha sido mejorada considerablemente en comparación con la mezcladora de doble eje. Las cuatro puertas de descarga se encuentran en la parte superior y son fáciles de limpiar. Además, la mezcladora está equipada con sensores para mejorar la seguridad.

3. Características de la máquina de bloques sin paletas:

1) Ventajas: Si se utiliza una máquina de bloques sin paletas, no se necesitan elevador/reductor, transportador de paletas/transportador de bloques, carro de dedos ni cubertero.

2) Desventajas: El tiempo de ciclo se incrementará a al menos 35 s y la calidad del bloque es difícil de controlar. La altura máxima del bloque es de solo 100 mm y no se pueden fabricar bloques huecos en esta máquina. Además, la cantidad de capas de cubitos será limitada, a menos de 10. Además, solo la máquina de bloques QT18 puede equiparse con tecnología sin palets y el cambio de molde es difícil. Recomendamos a los clientes comprar dos líneas de producción de QT12 en lugar de una línea de QT18, ya que al menos una máquina puede garantizar el funcionamiento si la otra deja de funcionar por alguna razón.

4. “Blanqueamiento” en el proceso de curado

En el curado natural, el riego frecuente no siempre es beneficioso, ya que el vapor de agua se mueve libremente dentro y fuera de los bloques. Por ello, el carbonato de calcio blanco se acumula gradualmente en la superficie de los bloques, causando blanqueamiento. Por lo tanto, para proteger los bloques del blanqueamiento, se debe prohibir el riego durante el proceso de curado de los adoquines; mientras que en el caso de los bloques huecos, se permite el riego. Además, durante el proceso de cubismo, los bloques deben envolverse con film plástico de abajo a arriba para protegerlos del goteo de agua que pueda afectar la calidad y la belleza de los bloques.

5. Otros problemas relacionados con el curado

En términos generales, el tiempo de curado es de aproximadamente 1 a 2 semanas. Sin embargo, el tiempo de curado de los bloques de cenizas volantes será más largo. Debido a que la proporción de cenizas volantes es mayor que el cemento, se requerirá un mayor tiempo de hidratación. La temperatura ambiente debe mantenerse por encima de los 20 ℃ en el curado natural. Teóricamente, se sugiere el método de curado natural debido a que es complicado construir la sala de curado y cuesta mucho dinero para el método de curado con vapor. Y hay algunos detalles que deben tenerse en cuenta. Por un lado, el vapor de agua se acumulará cada vez más en el techo de la sala de curado y luego caerá sobre la superficie de los bloques, lo que afectará la calidad de los bloques. Mientras tanto, el vapor de agua se bombeará a la sala de curado desde un lado. Cuanto mayor sea la distancia del puerto de vapor, mayor será la humedad y la temperatura, por lo que mejor será el efecto de curado. Esto resultará en desigualdad del efecto de curado, así como en la calidad de los bloques. Una vez que el bloque se cura en la sala de curado durante 8 a 12 horas, se habrá alcanzado entre el 30 % y el 40 % de su resistencia máxima y estará listo para cortarlo en cubos.

6. Transportador de banda

Utilizamos un transportador de cinta plana en lugar de una cinta tipo canal para transformar la materia prima desde el mezclador a la máquina de bloques, porque es más fácil para nosotros limpiar la cinta plana y los materiales se adhieren fácilmente a la cinta tipo canal.

7. La pegado de palets en la máquina bloquera

Los palets se atascan con facilidad al deformarse. Este problema se debe directamente al diseño y la calidad de las máquinas. Por lo tanto, los palets deben procesarse específicamente para cumplir con los requisitos de dureza. Para evitar deformaciones, cada una de las cuatro esquinas tiene forma de arco. Al fabricar e instalar la máquina, es recomendable reducir la posible desviación de cada componente. De esta manera, se reduce el nivel de desviación de toda la máquina.

8. Proporción de diferentes materiales

La proporción varía según la resistencia requerida, el tipo de cemento y la materia prima de cada país. Por ejemplo, para bloques huecos, con una presión de entre 7 y 10 MPa, la proporción de cemento y árido puede ser de 1:16, lo que supone un gran ahorro. Si se requiere mayor resistencia, la proporción anterior puede llegar a 1:12. Además, se necesita más cemento si se producen adoquines de una sola capa para alisar la superficie relativamente rugosa.

9. Utilización de arenas marinas como materia prima

Las arenas marinas solo se pueden utilizar como material para la fabricación de bloques huecos. La desventaja es que contienen mucha sal y se secan demasiado rápido, lo que dificulta la formación de bloques.

10.El espesor de la mezcla facial

Por ejemplo, si el espesor de los adoquines es de 60 mm, el espesor de la mezcla para fachada será de 5 mm. Si el espesor de los adoquines es de 80 mm, el espesor de la mezcla para fachada será de 7 mm.